中心钻的切削速度和进给量是影响加工效率和质量的关键因素。这两个参数不仅直接关系到工件表面的加工精度和光洁度，还影响着刀具的使用寿命和机床的稳定性。因此，合理选择切削速度和进给量对于提高加工效率、降低生产成本具有重要意义。

　　二、切削速度的确定

　　1. 材料性质

　　切削速度的选择首先要考虑工件材料的硬度、韧性和热导率等性质。一般来说，硬度高、韧性差的材料需要较低的切削速度，以避免刀具过早磨损或损坏;而热导率高的材料则可以适当提高切削速度，以提高加工效率。

　　2. 刀具材料

　　刀具材料的硬度、耐磨性和热稳定性也是决定切削速度的重要因素。使用硬质合金或高速钢等高性能刀具材料，可以提高切削速度，但同时也要注意控制切削温度，避免刀具因过热而失效。

　　3. 机床性能

　　机床的功率、刚性和精度等性能也会影响切削速度的选择。功率大、刚性好的机床可以承受更高的切削速度，从而提高加工效率;而精度高的机床则需要更稳定的切削过程，以避免产生振动或误差。

　　三、进给量的确定

　　1. 加工要求

　　进给量的选择要根据加工要求来确定。一般来说，粗加工时可以适当增加进给量，以提高加工效率;而精加工时则需要减小进给量，以保证加工精度和表面质量。

　　2. 刀具寿命

　　进给量的大小也会影响刀具的寿命。过大的进给量会导致刀具受力过大，从而加速刀具磨损;而过小的进给量则会使刀具在加工过程中产生过多的热量，同样不利于刀具寿命的延长。因此，在选择进给量时，需要综合考虑刀具材料、工件材料以及加工要求等因素。

　　3. 机床稳定性

　　机床的稳定性也是决定进给量大小的重要因素。在机床刚性不足或存在振动问题的情况下，过大的进给量会导致加工过程不稳定，从而影响加工质量和刀具寿命。因此，在选择进给量时，需要充分考虑机床的性能和稳定性。

　　四、结论与建议

　　综上所述，中心钻的切削速度和进给量的选择是一个复杂的过程，需要考虑多种因素的综合作用。为了获得加工效果和经济效益，建议在实际加工中根据具体情况进行试验和调整，以找到最合适的切削速度和进给量组合。同时，也可以参考相关文献和厂家提供的技术资料，以获取更专业的指导和建议。